Inyección

Inyección

Inyección en Zamak​

La aleación de Zamak fue creada por New Jersey Zinc Company en la década de 1.920, su nombre es un acrónimo alemán de los materiales que componen la aleación: Zink(Zinc), Aluminium (Aluminio), Magnesium (Magnesio) y Kupfer (Cobre).

El Zamak es una aleación de los materiales anteriormente expuestos. Es un material no férreo y versátil. Su composición le confiere excelentes propiedades para la fabricación de piezas por inyección en molde en grandes cantidades, con alta precisión y reproducibilidad de detalles, prescindiendo del proceso de maquinado y reduciendo costes.

VENTAJAS

Inyección en Zamak

La fabricación de piezas por fundición de Zamak presenta una serie de ventajas frente a la fabricación de piezas por inyección de Aluminio. Estas ventajas se traducen sobre todo en ahorro de tiempo, costes y mejores acabados de las piezas:

01.

Optimiza energía

El Zamak precisa de menos consumo de energía para su transformación, pues se funde a 380-385ºC.

02.

Producción masiva y precisión

La inyección de Zamak a presión permite fabricar piezas en grandes volúmenes con una alta precisión.

03.

Rápido y ahorro

Ciclos de inyección más rápidos y ahorro de mecanizados.

04.

Mejores acabados y tratamientos

Las piezas fabricadas con Zamak permiten mejores acabados y tratamientos superficiales (pinturas, cromos, oro, aluminio mate, cincado, etc.).

05.

Alta conductividad

Excelente conductividad eléctrica. – Alta conductividad térmica.

06.

Rápido y ahorro

Bajo coste de la materia prima. – Alta precisión y estabilidad dimensionales.

07.

Posibilidad de deformación

Excelente aptitud para paredes delgadas. – Posibilidad de deformación en frío, facilitando las uniones.

08.

Resistencia

Características de acabado de alta calidad. – Extraordinaria resistencia a la corrosión. Alta resistencia y dureza.

09.

Reciclable

Se trata de un material totalmente reciclable.

Inyección en Aluminio

Las piezas inyectadas de Aluminio son ligeras y así mismo las que resisten las más altas temperaturas de entre todas las aleaciones de aluminio de fundición inyectada.

Su solidez, rigidez y resistencia a la corrosión ofrecen importantes ventajas en la disipación de calor. Así que… no le dé más vueltas y decídase por la fundición en aluminio.

Gracias a su excelente conductividad y a sus propiedades de blindaje, incluso en ámbitos de altas temperaturas, el Aluminio es ideal para múltiples sectores.

VENTAJAS

Aleaciones del aluminio

01.

Resistencia

Las aleaciones de aluminio son recomendadas por su gran resistencia a la corrosión. Muy reconocida en el sector aeronáutico y automovilístico.

02.

Durabilidad

Gracias a su excelente resistencia a altos pesos y diferentes materiales, sus propiedades mecánicas son excelentes.

03.

Conductividad

Tiene grandes características como maleabilidad en la fundición y gran conductividad eléctrica y térmica. Además de ser excelente a la hora de soldar.

Inyección en Plásticos

Fabricamos las piezas de plástico a la medida y requerimientos de nuestros clientes. Además incorporamos la pieza plástica al producto final del cliente y aplicamos los acabados necesarios a las piezas.

Las piezas de plástico que fabricamos por inyección, Fabricamos las piezas bajo plano de forma que todas son piezas personalizadas a la medida de nuestros clientes. Utilizamos cualquier termoplástico que requieran nuestros clientes.

Las series que fabricamos son las que el cliente necesita. Aplicamos los acabados necesarios a las piezas, como tampografiados y podemos mecanizar o ensamblar conjuntos de piezas al producto final.

VENTAJAS

Inyección en Plásticos

01.

Fabricación de piezas de Poliamida (PA)

Se emplean para la fabricación de piezas resistentes a temperaturas altas o bajas. Tienen buenas propiedades mecánicas, resistiendo impactos o roces a productos químicos. Se colorean fácilmente. Se pueden mejorar sus propiedades añadiendo aditivos y carga.

02.

Fabricación de piezas plásticas en policarbonatos (PC)

Son resistentes a los impactos, tienen buenas propiedades mecánicas. – Son estables dimensionalmente. – A nivel estético permiten obtener buenos acabados. – Pueden ser mezcladas con ABS para obtener piezas de colores vivos y atractivos a la vez que resistentes.

03.

Fabricación de piezas de resina acetálica (POM)

Muy resistentes al roce, por ello es adecuado para aquellas piezas que estén en movimiento. – Estabilidad en un margen amplio de temperatura.

04.

Fabricación de piezas de poli propileno (PP)

Buena resistencia al impacto. – Facilidad de transformación. – Buen aspecto.

05.

Fabricación de piezas de poli Acrilonitrilo – Butadieno – Estireno (ABS)

Resistencia a los impactos. – Buen acabado de las piezas. – Si el molde está bien pulido, las piezas presentan mucho brillo y los colores pueden tener tonos muy atractivos. – Se pueden cromar las piezas.